En septiembre de 2008 se puso en marcha la mayor instalación fotovoltaica del mundo. Se emplazó sobre las cubiertas de una factoría.
Sobre una extensión de 320,000 metros cuadrados, equivalente a 42 campos de futbol, se montaron 84,848 paneles, lo que dio como resultado una superficie de captación fotovoltaica de 189,000 metros cuadrados. Estos paneles solares generaban una potencia equivalente al consumo de 4,600 hogares. El costo de la inversión fue de 61 millones de euros. Y después vino el siniestro…
El análisis sobre el siniestro en las instalaciones sirvió para determinar la causa del evento, lo que permitió llevar a cabo la reclamación correspondiente.
Sobre el siniestro
El 24 de enero de 2009, escasamente cuatro meses después de la puesta en marcha de la instalación, se produjo una TCA (Tempestad Ciclónica Atípica) que dio lugar a miles de siniestros en todo el territorio español, con especial relevancia en edificios industriales, instalaciones e infraestructuras.
En este caso, los efectos del viento ocasionaron la rotura de los anclajes con que se fijaban a la cubierta los paneles, produciendo daños de consideración en éstos, en sus conectores eléctricos y en las canaletas por las que discurría el cableado eléctrico. La instalación fotovoltaica quedó en muy mal estado. La reclamación por los daños y pérdida de beneficios asociada fue de varios millones de euros, bajo la garantía de Fenómenos Meteorológicos (viento).
El sistema de montaje de los paneles en la cubierta
La instalación está formada por láminas solares; esto es, células fotovoltaicas sobre una base de caucho que se extienden sobre la cubierta.
Respecto a la fijación de los paneles solares a la cubierta, las especiales características del panel flexible utilizado para esta instalación permitían prescindir de estructura soporte. Se utilizaba un sistema de anclaje por velcro.
La plancha de velcro adherida al panel se unía a las contras de velcro distribuidas sobre la cubierta. El tamaño de las tiras fue calculado según el CTE (Código Técnico de la Edificación) para soportar la acción de los agentes ambientales (carga de nieve y carga de viento).
La unión del velcro a los paneles, por un lado, y a la cubierta, por el otro, se conseguía mediante la aplicación, durante el montaje, de un adhesivo y con la aplicación previa de un producto denominado primer, cuya función era la imprimación de la superficie de contacto del pegamento y el reforzamiento de las propiedades de adherencia de éste.
Análisis de causa
A priori se consideró como causa del siniestro la acción del fuerte viento registrado, ya que se trata de una instalación a la intemperie que debe soportar grandes esfuerzos meteorológicos, en una ubicación geográfica muy expuesta a vientos de intensidad. Sin embargo, RTS International Loss Adjusters solicitó al asegurado el proyecto de ejecución de la instalación y, tras una detenida lectura de los cálculos estructurales, se encontró literalmente lo siguiente:
Los edificios donde se va a montar la instalación fotovoltaica se engloban en zona de acción del viento tipo B, para la que sería suficiente considerar una velocidad de 97.2 km/h, aunque con vistas a tener en cuenta las especiales condiciones de la zona se consideró una velocidad de viento de 160 km/h para el cálculo. La acción del viento será de succión y alcanzará un valor de 129.1 daN/m².
Por lo anterior, mediante la colocación de siete tiras de velcro (que deberán tener una magnitud de 152.4 mm de ancho) de forma longitudinal respecto a los paneles queda garantizada la sujeción de éstos.
Como se pudo comprobar durante la inspección en las cubiertas, los paneles estaban colocados únicamente sobre cinco tiras de velcro de 100 mm de ancho, por lo que a priori se podía concluir que se incumplieron las condiciones de diseño establecidas en el proyecto, puesto que se redujo considerablemente el área de contacto del velcro con la cubierta.
Para poder determinar si estábamos ante un error de diseño, se realizó una prueba del sistema de fijación utilizado en la instalación solar fotovoltaica sobre las cubiertas del Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial (INTA), y comprobamos que cumplía con el Documento Básico de Seguridad Estructural, Acciones en la Edificación (SE-AE), del Real Decreto 314/2006 del 17 de marzo. Por lo tanto, se descartó el error de diseño y se estableció el insuficiente número de velcros instalados como causa del siniestro.
También cabe destacar que la mayor parte de los paneles había sido arrancada en la unión del velcro con el panel; es decir, la presión dinámica del viento había superado la capacidad de adhesión del pegamento.
Para determinar el mecanismo de fallo en la rotura de los anclajes de los paneles solares de la instalación fotovoltaica, RTS International Loss Adjusters solicitó un estudio a un laboratorio acreditado. Se concluyó que la rotura de los anclajes de los paneles fue consecuencia de un fallo de montaje durante su instalación, consistente en la ausencia de primer sobre la base del panel que sería parte de la unión.
Este hecho daba lugar a una falta de adherencia del pegamento empleado en las uniones que servía de anclaje a la cubierta sobre la superficie de la base del panel, y consecuentemente a una falta de propiedades resistentes en éstas.
Incluso en las pruebas que solicitamos realizar en el túnel de viento del INTA sobre dos muestras, una aplicando primer en la unión y otra sin aplicarlo, se pudo comprobar que se producía únicamente la rotura de los anclajes en la muestra sin primer.
El propio manual de instalación del proveedor de los paneles establecía el uso de primer, habiéndose entregado dicho manual al contratista principal del montaje.
Ventaja diferencial
Los daños materiales en la instalación fotovoltaica ocurrieron en una fecha en la que se registró una importante tempestad ciclónica atípica (TCA) que dio lugar a múltiples siniestros similares en instalaciones fotovoltaicas. Por este motivo, el siniestro podría haberse clasificado perfectamente como daños materiales producidos por el viento, con cobertura bajo la póliza contratada, hipótesis bajo la cual el siniestro hubiera supuesto para la compañía aseguradora una indemnización de varios millones de euros.
La intervención pericial forense sirvió para determinar la causa eficiente o primaria que dio lugar a los daños reclamados, lo cual permitió no solo redirigir la reclamación hacia el verdadero causante, puesto que los daños fueron consecuencia de un error de montaje, y no debidos a la acción del viento, sino también detectar un fallo sistemático de ejecución que, siendo desconocido por todos, suponía a mediano y largo plazo un vicio oculto de necesaria corrección y exclusión bajo toda póliza de daño material. Esto es justo lo que se demanda de una buena actuación pericial.
Las conclusiones de la investigación fueron compartidas con el asegurado y con el corredor de la póliza, lo que permitió reclamar al contratista principal de la obra, pues la instalación estaba aún con vigencia de garantía. Éste asumió el costo de la rectificación del error, quedando así satisfechas todas las partes intervinientes, es decir, aseguradora, corredor y asegurado, gracias a una labor muy eficiente de ajuste.
Fernando Pérez es perito tasador, ingeniero técnico industrial y director general de RTS International Loss Adjusters.